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sunbet一种自动切管机及操作方法与流程
- 2020-07-10 11:58-

  切管机在很多制造行业中具有举足轻重的地位,它可以将传统的手工作业转变为批量生产,使生产效率得到了极大的提高,工人的劳动强度显著降低,更为重要的是产品质量得到了显著提高。因此在许多制造行业中切管机得到了广泛的应用。

  传统的工业生产中,长期使用相对落后的手工切割金属管这种方式来进行批量生产,不仅劳动强度大,生产效率低下,而且产品质量差,合格率低,进而导致了生产成本高。随着机械制造业的快速发展和要求越来越高,自动切管机的需求已经迫在眉睫。

  本发明目的是提供一种自动切管机,此自动切管机能进行自动化生产,大大提高了生产效率,劳动强度也大大降低,解放了人的双手,让产品质量得到显著改善,产品的精度要求得以满足;特别是在汽车制造业,石油,冶金和许多其他制造业中,自动切管机得到了广泛应用。

  为了解决上述技术问题,本发明提出以下技术方案:一种自动切管机,它包括机架,所述机架的顶部固定有第一平台和第二平台,在第一平台上设置有用于对管件进行支撑的支撑组件,sunbet在第二平台上设置有用于对管件推动进给的输送装置,在输送装置的末端安装有用于对管件进行夹紧固定的固定夹紧装置,在第二平台的侧面设置有用于对管件进行切割的切割装置。

  所述支撑组件包括第一支撑板和第二支撑板,所述第一支撑板的顶部中心位置加工有第一限位槽,所述第二支撑板的顶部中心位置加工有第二限位槽。

  所述输送装置包括推料气缸,所述推料气缸的缸体固定在支撑组件的第二支撑板的侧壁上,推料气缸的活塞杆与连接板相连,所述连接板的另一端连接有用于对管件进行夹紧的送料夹紧装置,所述送料夹紧装置通过滑动配合安装在水平滑轨上,所述水平滑轨支撑安装在第二支撑板和第三支撑板之间,所述第三支撑板固定安装在第二平台的末端,所述固定夹紧装置固定安装在水平滑轨的末端。

  所述送料夹紧装置和固定夹紧装置采用相同的结构,所述送料夹紧装置包括滑移座,所述滑移座的顶部一端设置有固定夹钳,所述固定夹钳与活动夹钳相配合对管件夹紧,所述活动夹钳滑动配合安装在滑移座的顶部,所述活动夹钳的侧壁与夹紧气缸的活塞杆相连,所述夹紧气缸固定安装在滑移座上。

  所述切割装置包括底座,所述底座上固定安装有立柱,所述立柱的顶部设置有顶板,在顶板和底座之间固定安装有竖直滑轨,所述竖直滑轨上滑动配合安装有升降板,所述升降板和底座之间安装有升降动力装置,所述升降板的顶部通过电机底座固定安装有切割电机,所述切割电机的输出轴上安装有切割锯片。

  所述升降动力装置包括升降气缸,所述升降气缸的活塞杆顶端与升降板的下端面固定相连,所述升降气缸固定安装在底座上。

  所述输送装置的推料气缸、固定夹紧装置和送料夹紧装置的夹紧气缸、切割装置的升降气缸以及切割电机,都与PLC控制器相连。

  Step1:将需要切割的管件放置在第一支撑板和第二支撑板的顶部限位槽上,并将管件的端头放置在送料夹紧装置的固定夹钳与活动夹钳之间;

  Step3:启动推料气缸,通过推料气缸驱动送料夹紧装置沿着水平滑轨滑动,进而对管件进行输送,使其另一端穿过固定夹紧装置;

  Step4:多次往复的控制送料夹紧装置对管件进行输送,直到达到设定的切割长度;

  Step6:启动切割装置的升降气缸以及切割电机,通过升降气缸带动切割电机下行,在下行过程中,通过切割锯片对管件进行切割;

  Step7:切割之后的管件将自动的落在出料斗,最终对切割之后的管件进行取出。

  1、本发明结构比较简单,机架结构与切割装置两部分相互独立,便于拆卸安装,切割金属管件的长度可以通过控制系统调节,所切割金属管件的直径也可以变化,适用于切割多种不同口径的钢管;完全不需要大量传统手工操作,有着更高的机电一体化,并且可以一人操纵多台机器,减少了员工劳动强度,提高了工厂的生产效率。

  2、通过采用上述结构的自动切管机,能够用于金属管件的自动切割,在使用过程中,只需要将金属管件放置在机架的顶部,通过输送装置对其进行输送,使其达到设定的切割长度,通过固定夹紧装置对其进行固定,最终,通过切割装置对其进行自动切割,进而提高了工作效率,提高了自动化程度,降低了作业人员的劳动强度。

  3、通过上述的升降动力装置工作过程中,通过升降气缸能够带动升降板进行升降,进而带动与之相连的切割电机升降实现切割。

  图中:机架1、第一支撑板2、第一限位槽3、第一平台4、第二支撑板5、第二限位槽6、推料气缸7、连接板8、滑移座9、固定夹钳10、活动夹钳11、夹紧气缸12、水平滑轨13、升降板14、竖直滑轨15、顶板16、立柱17、切割电机18、电机底座19、切割锯片20、第三支撑板21、出料斗22、固定夹紧装置23、第二平台24、升降气缸25、底座26、活塞杆27。

  参见图1-2,一种自动切管机,它包括机架1,所述机架1的顶部固定有第一平台4和第二平台24,在第一平台4上设置有用于对管件进行支撑的支撑组件,在第二平台24上设置有用于对管件推动进给的输送装置,在输送装置的末端安装有用于对管件进行夹紧固定的固定夹紧装置23,在第二平台24的侧面设置有用于对管件进行切割的切割装置。通过采用上述结构的自动切管机,能够用于金属管件的自动切割,在使用过程中,只需要将金属管件放置在机架1的顶部,通过输送装置对其进行输送,使其达到设定的切割长度,通过固定夹紧装置23对其进行固定,最终,通过切割装置对其进行自动切割,进而提高了工作效率,提高了自动化程度,降低了作业人员的劳动强度。

  进一步的,所述支撑组件包括第一支撑板2和第二支撑板5,所述第一支撑板2的顶部中心位置加工有第一限位槽3,所述第二支撑板5的顶部中心位置加工有第二限位槽6。机架前端的限位槽设计用于放置待切割的金属管件,要进行切割任务时只需将金属管件向前推动到夹紧装置上即可,也起到了支撑作用,减轻了夹紧装置夹紧所需的径向力。

  进一步的,所述输送装置包括推料气缸7,所述推料气缸7的缸体固定在支撑组件的第二支撑板5的侧壁上,推料气缸7的活塞杆与连接板8相连,所述连接板8的另一端连接有用于对管件进行夹紧的送料夹紧装置,所述送料夹紧装置通过滑动配合安装在水平滑轨13上,所述水平滑轨13支撑安装在第二支撑板5和第三支撑板21之间,所述第三支撑板21固定安装在第二平台24的末端,所述固定夹紧装置23固定安装在水平滑轨13的末端。通过采用上述的输送装置,工作过程中,将需要切割的管件放置在送料夹紧装置上,并对其进行夹紧,然后启动推料气缸7,通过推料气缸7带动送料夹紧装置沿着水平滑轨13滑动,进而带动管件进行输送,使其达到预定的切割长度。

  进一步的,所述送料夹紧装置和固定夹紧装置23采用相同的结构,所述送料夹紧装置包括滑移座9,所述滑移座9的顶部一端设置有固定夹钳10,所述固定夹钳10与活动夹钳11相配合对管件夹紧,所述活动夹钳11滑动配合安装在滑移座9的顶部,所述活动夹钳11的侧壁与夹紧气缸12的活塞杆相连,所述夹紧气缸12固定安装在滑移座9上。通过上述的夹紧装置,工作过程中,通过夹紧气缸12推动活动夹钳11,进而通过活动夹钳11与固定夹钳10相配合,将两者之间的管件进行夹紧固定。

  进一步的,所述第一限位槽3和第二限位槽6采用方形或弧形截面形状。通过采用方形或弧形截面形状能够适应不同外形尺寸的管件。

  进一步的,所述第三支撑板21的外端面固定安装有出料斗22。通过所述的出料斗22能够对切割之后的管材进行收集。

  进一步的,所述切割装置包括底座26,所述底座26上固定安装有立柱17,所述立柱17的顶部设置有顶板16,在顶板16和底座26之间固定安装有竖直滑轨15,所述竖直滑轨15上滑动配合安装有升降板14,所述升降板14和底座26之间安装有升降动力装置,所述升降板14的顶部通过电机底座19固定安装有切割电机18,所述切割电机18的输出轴上安装有切割锯片20。通过升降动力装置能够带动切割电机18,进而通过切割电机18带动切割锯片20进行切割。

  进一步的,所述升降动力装置包括升降气缸25,所述升降气缸25的活塞杆27顶端与升降板14的下端面固定相连,所述升降气缸25固定安装在底座26上。通过上述的升降动力装置工作过程中,通过升降气缸25能够带动升降板14进行升降,进而带动与之相连的切割电机18升降实现切割。

  进一步的,所述输送装置的推料气缸7、固定夹紧装置23和送料夹紧装置的夹紧气缸12、切割装置的升降气缸25以及切割电机18,都与PLC控制器相连。通过采用PLC控制器能够实现自动化控制,进而有效的提高了自动化程度,有效的降低了作业人员的劳动强度。

  进一步的,所述第二平台24上加工有均布的孔,通过孔方便了自动切管机的清洁,切管工作完成以后,生产所残留的金属管的残渣,灰尘等可由毛刷扫入孔中落下。方便了自动切管机的日常保养。

  Step1:将需要切割的管件放置在第一支撑板2和第二支撑板5的顶部限位槽上,并将管件的端头放置在送料夹紧装置的固定夹钳10与活动夹钳11之间;

  Step3:启动推料气缸7,通过推料气缸7驱动送料夹紧装置沿着水平滑轨13滑动,进而对管件进行输送,使其另一端穿过固定夹紧装置23;

  Step4:多次往复的控制送料夹紧装置对管件进行输送,直到达到设定的切割长度;

  Step6:启动切割装置的升降气缸25以及切割电机18,通过升降气缸25带动切割电机18下行,在下行过程中,通过切割锯片20对管件进行切割;

  Step7:切割之后的管件将自动的落在出料斗22,最终对切割之后的管件进行取出。

  通过上述的说明内容,本领域技术人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内,进行多样的变更以及修改都在本发明的保护范围之内。本发明的未尽事宜,属于本领域技术人员的公知常识。